Am Beispiel Deutschlands lässt sich zeigen, dass dort derzeit rund 20.000 Lkw und Transporter mit Heckklappen für verschiedene Zwecke ausgestattet werden müssen. Um die Heckklappe in immer mehr Bereichen einzusetzen, müssen die Hersteller sie kontinuierlich verbessern. Mittlerweile dient die Heckklappe nicht nur als Hilfsmittel beim Be- und Entladen und wird dabei zur Arbeitsfläche, sondern kann auch als Hecktür mit zusätzlichen Funktionen fungieren.
1. Reduzieren Sie Ihr Eigengewicht
In den letzten Jahren haben Hersteller vermehrt Aluminium für die Herstellung von Heckklappen eingesetzt und dadurch deren Gewicht effektiv reduziert. Zudem werden ständig neue Materialien und Verarbeitungsmethoden entwickelt, um den sich wandelnden Anforderungen der Anwender gerecht zu werden. Eine weitere Möglichkeit zur Gewichtsreduzierung besteht darin, die Anzahl der verwendeten Hydraulikzylinder von ursprünglich vier auf drei oder zwei zu verringern. Gemäß den kinematischen Prinzipien benötigt jede Heckklappe einen Hydraulikzylinder zum Anheben. Um ein Verdrehen oder Kippen der Laderampe zu vermeiden, verwenden die meisten Hersteller eine Konstruktion mit zwei Hydraulikzylindern links und rechts. Einige Hersteller können die Torsion der Heckklappe unter Last mit nur zwei Hydraulikzylindern ausgleichen, wobei der vergrößerte Zylinderquerschnitt eine höhere Belastbarkeit ermöglicht. Um jedoch Schäden durch dauerhafte Torsion zu vermeiden, ist dieses System mit zwei Hydraulikzylindern optimalerweise auf eine maximale Last von 1500 kg und auf Lade- und Entladeplattformen mit einer maximalen Breite von 1810 mm beschränkt.
2. Haltbarkeit und Zuverlässigkeit verbessern
Bei einer Heckklappe ist die Tragfähigkeit ihrer Hydraulikzylinder ein wichtiger Faktor für die Langlebigkeit. Ein weiterer entscheidender Faktor ist das Lastmoment, das sich aus dem Abstand des Lastschwerpunkts zum Hebeldrehpunkt und dem Gewicht der Last ergibt. Daher ist der Lastarm besonders wichtig. Das bedeutet, dass der Lastschwerpunkt bei vollständig ausgefahrener Lade- und Entladeplattform nicht über deren Kante hinausragen darf.
Um die Lebensdauer der Heckklappe zu verlängern und ihre Robustheit und Zuverlässigkeit zu gewährleisten, setzen Hersteller verschiedene Methoden ein, beispielsweise wartungsfreie Lager oder Lager, die nur einmal jährlich geschmiert werden müssen. Auch die Form der Plattform ist entscheidend für die Langlebigkeit der Heckklappe. So kann beispielsweise Bar Cargolift die Plattform in Fahrtrichtung verlängern. Dies gelingt durch ein neues Formdesign und eine hochautomatisierte Fertigungslinie mit Schweißrobotern. Der Vorteil: Weniger Schweißnähte und eine insgesamt stabilere und zuverlässigere Plattform.
Tests haben bewiesen, dass die von Bar Cargolift hergestellte Heckklappe 80.000 Mal unter Last gehoben und gesenkt werden kann, ohne dass Plattform, Tragrahmen oder Hydrauliksystem versagen. Der Hebemechanismus muss jedoch ebenfalls langlebig sein. Da er korrosionsanfällig ist, ist ein guter Korrosionsschutz erforderlich. Bar Cargolift, MBB und Dautel setzen hauptsächlich auf Verzinkung und Elektrotauchlackierung, während Sorensen und Dhollandia Pulverbeschichtung verwenden und verschiedene Farben anbieten. Darüber hinaus sollten Hydraulikleitungen und andere Komponenten aus umweltfreundlichen Materialien gefertigt sein. Um beispielsweise poröse und lose Rohrinnenwände zu vermeiden, verwendet Bar Cargolift für die Hydraulikleitungen PU-Material. Dieses schützt nicht nur vor Salzwasserkorrosion, sondern ist auch UV-beständig und alterungsbeständig.
3. Produktionskosten senken
Angesichts des Preiswettbewerbs haben viele Hersteller die Fertigung von Produktkomponenten nach Osteuropa verlagert. Der Aluminiumlieferant stellt die komplette Plattform bereit, die dann nur noch montiert werden muss. Lediglich Dhollandia produziert noch in seinem belgischen Werk, und auch Bar Cargolift fertigt Ladebordwände auf einer eigenen, hochautomatisierten Produktionslinie. Die großen Hersteller setzen mittlerweile auf Standardisierung und bieten einfach zu montierende Ladebordwände an. Je nach Aufbau des Aufbaus und der Ladebordwand dauert die Montage eines hydraulischen Ladebordwandsystems ein bis vier Stunden.
Veröffentlichungsdatum: 04.11.2022